Warum entsteht elektrostatische Aufladung in der Gießfolienextrusion?

Typische Ursachen für Elektrostatik in der Cast-Film-Extrusion sind:

• Kontakt und Trennung der Folie an der Chill-Roll

• Reibung an Umlenkrollen, Bahnführungen und Messsystemen

• hohe Bahngeschwindigkeiten

• isolierende Materialien (PE, PP, PET, Verbundfolien)

• große Folienbreiten und dünne Materialstärken

• geringe Luftfeuchtigkeit im Produktionsumfeld

Die Ladung wird häufig entlang der gesamten Bahn mitgeführt und wirkt sich besonders in nachgelagerten Prozessschritten aus.

Typische Probleme durch Elektrostatik in der Cast-Film-Extrusion

Unkontrollierte elektrostatische Aufladung führt häufig zu:

• Staub- und Partikelanhaftung auf der Folienoberfläche

• instabilem Bahnlauf und Faltenbildung

• Problemen bei der Kantenführung

• Wickelproblemen (Blocken, Teleskopieren, unruhige Wickelbilder)

• Funkenüberschlägen im Bereich von Umlenkungen und Wickler

• Störungen an Mess-, Kamera- und Inspektionssystemen

• Qualitätsproblemen in nachfolgenden Prozessen (Druck, Kaschierung, Converting)

Besonders bei dünnen, hochwertigen Folien ist eine kontrollierte elektrostatische Entladung entscheidend.

Typische Hotspots in der Gießfolienextrusion

1. Chill-Roll & Abnahmepunkt

Hier entstehen hohe Ladungen beim Kontakt und bei der Ablösung der Folie.

2. Bahnführung & Umlenkrollen

Reibung und Umlenkungen verstärken den Ladungsaufbau.

3. Kantenführung & Messsysteme

Elektrostatik beeinflusst Sensorik und Regelkreise.

4. Wickler

Hohe Restladungen verursachen Wickelfehler und Funkenüberschläge.

5. Inspektionssysteme

Statische Effekte führen zu Fehlmessungen und Instabilitäten.

Lösungsansätze: Ionisation in der Cast-Film-Extrusion

Eine effektive Reduktion elektrostatischer Aufladung basiert auf gezielter Ionisation an den entscheidenden Prozessstellen:

Ionisation direkt nach der Chill-Roll

• Neutralisation der Ladung unmittelbar nach der Entstehung

• stabiler Bahnlauf

Gezielte Entladung entlang der Bahnführung

• gleichmäßige Reduktion der statischen Aufladung

• weniger Staubanhaftung

Entladung vor dem Wickler

• stabile Wickelbilder

• reduzierte Blockneigung

Messung & Überwachung

• Identifikation kritischer Prozessbereiche

• Kontrolle der Restladung zur Prozessoptimierung

Die richtige Platzierung der Ionisationssysteme ist entscheidend für den Prozesserfolg.

Beispiel aus der Praxis

Ausgangssituation:

In einer Cast-Film-Anlage traten verstärkt Staubanhaftung und Wickelprobleme bei dünnen Folien auf, insbesondere bei hohen Bahngeschwindigkeiten.

Lösung:

• Ionisation direkt nach der Chill-Roll

• zusätzliche Entladung entlang der Bahnführung und vor dem Wickler

• Messung der elektrostatischen Restladung

Ergebnis:

• saubere Folienoberflächen

• stabiler Bahnlauf

• verbesserte Wickelqualität

• reduzierte Ausschussquote

WARUM SCHNICK SYSTEMTECHNIK?

• langjährige Erfahrung in der Gießfolienextrusion
• anwendungsorientierte Analyse direkt an der Anlage
• herstellerunabhängige Beratung
• Lösungen für Mono- und Mehrschichtfolien
• schnelle Unterstützung vor Ort – insbesondere in NRW

Welche Lösung passt zu Ihrer Cast-Film-Anlage?

Cast-Film-Linien unterscheiden sich stark hinsichtlich Material, Breite, Geschwindigkeit und Layout.

Wir unterstützen Sie bei:

• Analyse der elektrostatischen Aufladung

• Auswahl des passenden Ionisationskonzepts

• Integration in bestehende Extrusionslinien

• Inbetriebnahme und Optimierung